炼铁工艺流程,炼铁工艺流程图(直接还原炼铁工艺流程)

炼铁工艺步骤和流程

炼铁工艺步骤和流程

炼铁高炉的工艺流程是什么?

高炉工艺流程:高炉冶炼是一个连续的生产过程,整个过程是在炉料与煤气自上而下的接触过程中完成的。根据某一批物料,将炉料从炉顶装入炉内,由热风炉加热到1000-1300的热风从风口吹入。炉料中的焦炭在风口前燃烧产生高温还原性气体,在炉内上升过程中加热缓慢下落的炉料,将铁矿石中的氧化物还原成金属铁。当矿石上升到一定温度时,软化、熔化、下降,矿内未被还原的物质形成炉渣,从而实现渣铁分离。炉渣堆积在炉膛里,发生了许多反应。最后调整成分和温度达到终点,炉渣和铁水有规律地从炉膛排出。上升的气流将能量传递给炉料降低温度,最终高炉煤气从顶部出口管排出,进入除尘系统。扩展资料:生铁冶炼原理虽然一样,但是因为方法和冶炼设备不同,工艺流程也不一样。下面简单介绍一下。高炉生产是连续的。第一代高炉(从开炉到大修停炉)可以连续生产几年到十几年。生产时,铁矿石、焦炭和熔剂从炉顶连续加入(一般炉顶由物料和料斗组成;现代高炉是钟形阀炉顶和无钟炉顶),热空气(1000 ~ 1300摄氏度)从高炉下部的风口吹出,喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉的铁矿石主要是铁和氧的化合物。在高温下,焦炭和喷吹中的碳以及碳燃烧产生的一氧化碳会把铁矿石中的氧带出来,得到铁。这个过程叫做还原。铁矿石被还原成生铁,铁水从出铁口排出。铁矿石中的脉石、焦炭中的灰分和喷吹料与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣,分别从出铁口和出渣口排出。煤气从炉顶导出,除尘后用作工业煤气。现代高炉也可以利用炉顶的高压,并利用部分输出气体发电。生铁是高炉产品(指高炉冶炼生铁),高炉的产品除了生铁,还有锰铁等。属于铁合金产品。锰铁高炉不参与炼铁高炉各项指标的计算。炼铁过程中还会产生水渣、渣毛、高炉煤气等副产品。铁焦技术是利用价格低廉的不粘结性煤或微粘结性煤作为煤矿生产的原燃料,与铁矿粉混合制成块状。通过在连续炉中加热和干馏来获得含有30%铁和70%焦炭的铁焦炭。经过专业的设备加工,最后冶炼,就可以得到和原工艺一样的炼铁效果。这种技术用更高含量的铁焦炭代替原来的含量。实验表明,它将节省大量的焦炭和主要炼焦煤。本实验还表明,铁焦可以提高反应速率,证明在高炉炼铁中,铁焦含量至少可以达到30%。这项技术在日本的各个工厂实际上正在生产,并取得了一些成果。但是目前技术还没有完全成型,还需要大量的实验来完善。高炉粉尘是指炉前出钢时产生的粉尘和炉顶主皮带头出料时产生的粉尘。但这两种灰尘的颗粒都极小,不利于收集。但从假设中可以知道,如果回收并完美利用,是最好的节能方式之一。这样既可以提高煤粉的燃烧效果,又可以回收一部分废铁。通过合理控制其添加量,可有效提高产量,并可回收原废料,充分利用材料,既有助于提高产量,又可节约能源

【简介】:高炉炼铁生产是冶金(钢铁)行业最重要的环节。高炉冶炼是将铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭、熔剂等固体原料。由顶部加料装置按规定的配比分批送入高炉,并保持炉喉高度在一定高度。焦炭和矿石在炉内形成交替的层状结构。矿石在下降过程中逐渐还原熔化成铁和渣,聚集在炉膛内,定期从出铁口和出渣口排出。高炉生产是连续的。第一代高炉(从开炉到大修停炉)可以连续生产几年到十几年。本课题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程、主要工艺设备的工作原理和控制要求。由于时间仓促,编辑水平有限,题目难免有疏漏或错误。请添加您的更正。高炉冶炼的目的是从矿石中提取铁,生产的主要产品是铁水。产品包括:水渣、矿渣棉和高炉煤气等。高炉原理简介:高炉生产是连续的。第一代高炉(从开炉到大修停炉)可以连续生产几年到十几年。生产时,铁矿石、焦炭和熔剂从炉顶连续加入(一般炉顶由物料和料斗组成;现代高炉是钟形阀炉顶和无钟炉顶),热空气(1000 ~ 1300摄氏度)从高炉下部的风口吹出,喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉的铁矿石主要是铁和氧的化合物。在高温下,焦炭和喷吹中的碳以及碳燃烧产生的一氧化碳会把铁矿石中的氧带出来,得到铁。这个过程叫做还原。铁矿石被还原成生铁,铁水从出铁口排出。铁矿石中的脉石、焦炭中的灰分和喷吹料与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣,分别从出铁口和出渣口排出。煤气从炉顶导出,除尘后用作工业煤气。现代高炉也可以利用炉顶的高压,并利用部分输出气体发电。高炉冶炼工艺:【高炉工艺】高炉冶炼工艺:高炉冶炼是将铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭、熔剂等固体原料。由顶部加料装置按规定的配比分批送入高炉,并保持炉喉高度在一定高度。焦炭和矿石在炉内形成交替的层状结构。矿石在下降过程中逐渐还原熔化成铁和渣,聚集在炉膛内,定期从出铁口和出渣口排出。冶炼工艺-炉前操作:1。炉前作业任务1。使用专用设备和工具,如开孔机、泥炮、挡渣机等。按规定时间分别开渣口和出铁口,排出渣和铁,然后分别通过渣、铁溜槽流入渣、铁锅。出渣出铁后,堵住渣口和出铁口,保证高炉的连续生产。2.完成炉前出渣、出铁口及各种专用设备的维护。3.制造和修理撇渣器、主流道和渣铁流道。4.更换风、渣口等冷却设备,清理渣铁运输线等一系列与出渣、出铁相关的工作。冶炼工艺-高炉基本操作:高炉基本操作制度:高炉稳定顺行条件:一般是指炉内炉料下降,煤气流量均匀上升,炉温稳定充足,生铁合格,高产低耗。操作制度:根据高炉具体情况(如高炉类型、装备水平、原料条件、生产计划、品种指标要求等)制定的高炉操作规程。高炉基本操作系统:装料系统、空气系统

高温下焦炭中碳(有些高炉还喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料。)与吹入空气中的氧气燃烧生成一氧化碳和氢气,铁矿石中的氧气在炉内上升的过程中被除去,使铁被还原。铁水从出铁口排出。铁矿石中未被还原的杂质与熔剂如石灰石结合产生炉渣,从出渣口排出。产生的气体从炉顶排出,经除尘后作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼的主要产品是生铁,还有副产品高炉渣和高炉煤气。【高炉设备】高炉热风炉介绍:热风炉是为高炉加热鼓风的设备,是现代高炉不可缺少的重要组成部分。提高风温可以通过提高煤气热值、优化热风炉及送风管道结构、预热煤气和助燃空气、改善热风炉操作等技术措施来实现。理论和生产实践表明,采用优化的热风炉结构,提高热风炉热效率,延长热风炉寿命是提高风温的有效途径。【高炉设备】铁水罐车:铁水罐车用于运输铁水,实现铁水在脱硫跨和装料跨之间的转移,或放在混铁炉下,用于高炉或混铁炉出铁。

炼铁工艺流程

炼铁工艺流程

铁水中过量的碳被炼钢转炉中的氧化环境氧化成一氧化碳和二氧化碳,达到钢水所需的碳含量。当然,一般来说,在炼钢厂,还有转炉前的铁水脱硫预处理,转炉出钢后的钢水精炼(LF或LF RH或LF VD、VOD等。),精炼后用卡车运至连铸机钢包回转台进行连铸浇铸,为后续轧机提供钢坯原料。整个联合钢铁厂的工艺流程如下:原料码头(各种原料的集中卸料和储存区)——烧结(矿石压块或球团)——高炉(炼铁)3354炼钢(铁水预处理-转炉或电炉-精炼-连铸)-轧钢和炼钢工艺造渣:钢铁生产中调整炉渣成分、碱度、粘度和反应能力的操作。目的是通过炉渣3354金属反应,冶炼出所需成分和温度的金属。比如氧气顶吹转炉的造渣吹氧操作,就是要生成具有足够流动性和碱度的炉渣,使硫、磷降到计划钢种上限以下,尽量减少吹氧时的喷溅量和溢渣量。出渣:电弧炉炼钢时,根据不同的冶炼条件和目的,在冶炼过程中进行的出渣或刮渣。比如用单渣法冶炼时,必须在氧化结束时刮去氧化渣;用双渣法造还原渣时,必须将原氧化渣彻底排出,防止磷回流。熔池搅拌:向金属熔池提供能量,使金属熔液和熔渣运动,从而改善冶金反应的动力学条件。熔池的搅拌可以通过气体、机械、电磁感应等方式实现。电炉底吹:根据工艺要求,将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体通过置于炉底的喷嘴吹入炉内熔池,以加速熔化,促进冶金反应过程。底吹工艺可以缩短冶炼时间,降低电耗,改善脱磷和脱硫操作,提高钢中残余锰含量,增加金属和合金的收得率。并且可以使钢水的成分和温度更加均匀,从而提高钢的质量,降低成本,提高生产率。熔化期:炼钢的熔化期主要为平炉和电炉炼钢。电弧炉炼钢的熔化期称为从通电开始到炉料完全熔化,平炉炼钢的熔化期称为从铁水混合到炉料完全熔化。熔化期的任务是尽快熔化和提高炉料的温度,使熔化期的炉渣。和氧化阶段脱碳期:普通功率电弧炉炼钢的氧化阶段通常是指从熔化炉料、取样分析到刮取氧化渣的工艺阶段。也有人认为是从吹氧或加矿石脱碳开始的。氧化阶段的主要任务是氧化钢水中的碳和磷;去除气体和夹杂物;均匀加热钢水。脱碳是氧化阶段的一个重要操作过程。为了保证钢的纯净度,脱碳应大于0.2%左右。随着炉外精炼技术的发展,电弧炉的氧化精炼大多在钢包或精炼炉中进行。精炼期:通过造渣等方法,将一些对钢质量有害的元素和化合物选入气相或通过化学反应排出并浮入渣中,使其从钢水中除去的工艺操作期。还原期:在普通功率电弧炉炼钢操作中,从氧化结束到出钢这段时间通常称为还原期。其主要任务是制造还原渣,用于扩散、脱氧、脱硫、化学成分控制和温度调节。目前,大功率和超大功率电弧炉炼钢操作的还原期已经取消。炉外精炼:一种炼钢工艺,在炉内对钢水进行初步精炼

根据处理方法的不同,可分为钢包处理炉外精炼和钢包精炼炉外精炼。钢水搅拌:炉外精炼时对钢水的搅拌。它能使钢液成分和温度均匀化,促进冶金反应。大多数冶金反应都是相界面反应,反应物和产物的扩散速率是这些反应的限制环节。当钢水处于静止状态时,其冶金反应速度很慢。例如,钢水在电炉中脱硫需要30 ~ 60分钟。而炉内精炼搅拌钢水脱硫只需3 ~ 5分钟。当钢液处于静止状态时,夹杂物*上浮去除,去除速度慢;钢液搅拌时,夹杂物的去除率呈指数增加,这与搅拌强度和类型、夹杂物的特性和浓度有关。钢包喂线:通过喂线机向钢包内喂入包有铁皮的粉末,如Ca-Si粉,或直接喂入铝线和碳线,对钢水进行深度脱硫、钙处理和碳铝微调的方法。它还具有净化钢水和改善非金属夹杂物形态的作用。钢包处理:是钢包处理式炉外精炼的简称。其特点是精炼时间短(约10 ~ 30分钟),精炼任务单一,无加热装置补偿钢水温降,工艺操作简单,设备投资少。它具有钢水脱气和脱硫、控制成分和改变夹杂物形状的装置。如真空循环脱气(RH、DH)、钢包真空吹氩(Gazid)、钢包喷粉(IJ、TN、SL)等。钢包精炼:钢包精炼式炉外精炼的简称。其特点是精炼时间比钢包处理长(约60 ~ 180分钟),具有多种精炼功能,并有补偿钢水温降的加热装置。适用于精炼各种高合金钢和特殊性能钢(如超纯钢)。真空吹氧脱碳(VOD)、真空电弧加热脱气(VAD)、钢包精炼(ASEA-SKF)、密闭吹氩成分微调(CAS)等。都属于这一类;与此类似,使用氩氧脱碳(AOD)。惰性气体处理:向钢水中吹入惰性气体。这种气体本身不参与冶金反应,但每一个从钢水中升起的小气泡都相当于一个“小真空室”(气泡中H2、N2和CO的分压接近于零),具有“气体洗涤”的作用。炉外精炼生产不锈钢的原理是应用不同CO分压下碳铬与温度的平衡关系。向惰性气体中加入氧气进行精炼脱碳可以降低碳氧反应中的CO分压。在较低温度条件下,碳含量降低,铬不被氧化。预合金化:在钢水中加入一种或几种合金元素,使其达到成品钢成分规范要求的操作过程称为合金化。大多数情况下,脱氧和合金化是同时进行的,加入钢中的脱氧剂有一部分在钢的脱氧中被消耗掉,转化为脱氧产物排出;另一部分被钢水吸收,起合金化作用。在脱氧操作完成之前,与脱氧剂同时加入的合金被钢水吸收的合金化作用称为预合金化。成分控制:确保成品钢的所有成分符合标准要求的操作。成分控制贯穿从配料到出钢的各个环节,但关键点是合金化过程中合金元素的控制。对于优质钢,往往要求在较窄的范围内精确控制成分;一般在不影响钢材性能的前提下,按中下限控制。增硅:吹炼结束时,钢水中的硅含量极低。为了满足各钢种对硅含量的要求,必须以合金材料的形式加入一定量的硅。除了作为脱氧剂的消耗部分,还增加了钢水中的硅。硅的增加量应计算准确,不应超过吹炼钢的允许范围。终点控制:t

在出钢过程中,将用于调节钢水温度、成分和脱氧的添加剂加入钢包或出钢流中。

炼钢的具体工艺流程是什么?

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